5.發(fā)泡劑分散殘留物質(zhì)處理

　發(fā)泡劑分散殘留物質(zhì)處理:對(duì)于AC分解產(chǎn)生殘留物,其容易黏附在模具內(nèi)腔表面,從而影響熔體的流動(dòng)性,使擠出生產(chǎn)穩(wěn)定性差,連續(xù)生產(chǎn)周期短。對(duì)于此問題國(guó)外一些復(fù)合發(fā)泡劑生產(chǎn)廠采用在AC發(fā)泡劑中加入OBSH和碳酸氫鈉來改善其殘留物黏膜的現(xiàn)象。其原理是利用OBSH或碳酸氫鈉在較低溫度下分解產(chǎn)生的水,與較高溫度下AC分解產(chǎn)生的殘?jiān)M(jìn)行水解反應(yīng),從而改變最終的殘留物。 另外也有報(bào)道,在AC中加入膠體硅石后,由于硅石中結(jié)合的水在加熱過程中被分解出來可以與AC分解的固體殘?jiān)M(jìn)行反應(yīng),而減少了沉析。

6.發(fā)泡劑添加量

　發(fā)泡劑用量可依據(jù)塑木復(fù)合低發(fā)泡產(chǎn)品密度要求和發(fā)泡劑的發(fā)氣量而定。要求更低密度時(shí),發(fā)泡劑的用量也應(yīng)相應(yīng)增加。發(fā)泡劑加入量越多,在熔體內(nèi)形成泡孔數(shù)量多,泡孔直徑小。若發(fā)泡劑用量過小,沒有足夠氣體形成更多泡孔,泡孔數(shù)量少,產(chǎn)品的密度也大。當(dāng)然發(fā)泡劑并不是越多,所形成泡孔就越多,制品密度就越小。當(dāng)發(fā)泡調(diào)節(jié)劑用量為4份時(shí),產(chǎn)品密度隨發(fā)泡劑添加量增加密度逐漸下降,但當(dāng)發(fā)泡劑添加量增加到0.8份時(shí),產(chǎn)品的密度出現(xiàn)轉(zhuǎn)折點(diǎn),隨著發(fā)泡劑添加量的增加,產(chǎn)品密度反而下降。出現(xiàn)這一現(xiàn)象是因?yàn)楫?dāng)發(fā)泡劑量不斷增加時(shí),熔體內(nèi)的氣泡數(shù)量逐漸增多,其壓力也逐漸增大,當(dāng)增大到熔體強(qiáng)度所能承受強(qiáng)度時(shí)就開始出現(xiàn)氣泡破裂或多個(gè)小氣泡形成一個(gè)大氣泡,從而使產(chǎn)品的密度增大。 當(dāng)發(fā)泡調(diào)節(jié)劑用量達(dá)到8份時(shí),雖然隨著發(fā)泡劑用量增加,產(chǎn)品密度下降,但當(dāng)發(fā)泡劑增大到0.8份后,密度下降的幅度也明顯減弱,這說明,當(dāng)熔體中氣體壓力達(dá)到一定值后,氣體在熔體中的滲透加強(qiáng),小氣泡的合并增多。發(fā)泡劑添加過多,所得產(chǎn)品密度、硬度及拉伸強(qiáng)度呈下降趨勢(shì),而斷裂伸長(zhǎng)硬質(zhì)塑木復(fù)合低發(fā)泡產(chǎn)品發(fā)泡劑加量應(yīng)和發(fā)泡倍率,口模熔體流道容率則逐步上升。

　積壓縮比相對(duì)應(yīng),發(fā)泡體容積應(yīng)略大于產(chǎn)品口模內(nèi)熔體流道所提供容積。

　若發(fā)泡容積小于口模流道所提供的容積,泡孔數(shù)量少,制品密度大,并會(huì)因缺料,致使板面不平整,出現(xiàn)橫向凹槽;若發(fā)泡容積過大,在口模熔體流道容積作用下,隨熔體壓力增加,發(fā)泡受限,會(huì)產(chǎn)生破泡或串泡,制品密度同樣也會(huì)增大。據(jù)有關(guān)資料介紹:在口模提供空間容積與發(fā)泡調(diào)解劑一定前提下，配方中發(fā)泡劑與產(chǎn)品密度、硬度。拉伸強(qiáng)度、斷裂伸長(zhǎng)率有表一的對(duì)應(yīng)關(guān)系。

表8-4 發(fā)泡劑與產(chǎn)品密度、硬度、拉伸強(qiáng)度、斷裂伸長(zhǎng)率對(duì)應(yīng)表

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